W Polsce jedynie 25 proc. fabryk jest zrobotyzowanych. Inne są na etapie Przemysłu 2.0, a z niego nie da się przeskoczyć do Przemysłu 4.0 - mówi Jarosław Gracel, prezes firmy Astor.
W grudniu 2022 roku minęło 35 lat istnienia firmy Astor. Jak w ciągu tych ponad trzech dekad zmieniła się wasza działalność, jej profil?
Jarosław Gracel, prezes Astora: Firma powstała w 1987 roku. Zaczynała na budzącym się wówczas rynku sprzedaży komputerów, ale szybko z niego wyszła. Mieliśmy przeczucie, że trudno będzie tam zbudować wartość dodaną i kapitał specjalizacji.
W 1992 roku weszliśmy na rynek automatyzacji, rozpoczęliśmy sprzedaż sterowników programowalnych. To był pierwszy krok budowania firmy. W kolejnych latach wchodziliśmy w następne obszary.
W tej chwili firma składa się czterech linii biznesowych - automatyzacji, oprogramowania przemysłowego, robotyzacji i intralogistyki. Można powiedzieć, że kiedy wchodzimy do fabryki, jesteśmy w stanie z każdej istotnej perspektywy doradzić i wspólnie z menedżerami zakładu stworzyć plany rozwoju technologicznego zapewniające konkurencyjność.
W jakim miejscu jesteście obecnie?
- Sprzedaliśmy już roboty do ponad 5000 firm w Polsce, a uczymy się działania międzynarodowego. Trzy lata temu podjęliśmy wspólnie z Kawasaki Robotics wyzwanie stworzenia hubu dla 15 krajów Europy Środkowo-Wschodniej.
Edukacyjny robot Astorino, wydrukowany w 3D i programowany w tym samym języku co roboty przemysłowe Kawasaki, trafi na globalny rynek pod tą właśnie marką (fot. mat. pras.)Uczymy się także eksportu własnych produktów, bo w dziedzinie robotyki stworzyliśmy zestaw osprzętu, takiego jak tory jezdne, pozycjonery do robotów Kawasaki. Produkowany przez nas osprzęt do robotów jest dostarczany na cały świat pod marką Kawasaki. Tym samym nasze produkty znajdują się już w odległych krajach, takich jak Jordania czy Australia. Możliwość zaprojektowania elementów sprzedawanych na cały świat jest dla nas powodem do dumy.
Kolejnym jest stworzenie edukacyjnego robota Astorino. Jest rewolucyjny, bo wydrukowany w 3D i programowany w tym samym języku co roboty przemysłowe Kawasaki, więc po zrobieniu programu student może go przekopiować z robota szkoleniowego na normalną maszynę produkcyjną i wszystko będzie działać.
Poza tym robot jest drukowany w 3D, więc w razie awarii czy zniszczenia jakiegoś elementu można go po prostu dodrukować. Dzięki temu studenci mogą dowolnie rozkładać i składać, psuć i naprawiać. To także rewolucja, bo dziś często laboratoriom towarzyszy zasada: Nie dotykaj, bo się popsuje. My chcemy to zupełnie odwrócić.
Już kilkanaście uczelni w niego zainwestowało, a będzie dostępny na całym świecie pod marką Astorino Kawasaki Robotics, jako robot, który w nowy sposób ma uczyć robotyki.
Dziś w jaką stronę bardziej się skłaniacie? Widzicie siebie jako integratora, dostawcę technologii czy producenta własnych urządzeń?
- 10 lat temu mieliśmy plan, by do roku 2020 być najlepszym dystrybutorem automatyki z wartością dodaną w Polsce i myślę, że to udało nam się zrealizować. Teraz do 2032 r. chcemy być najlepszym dostawcą technologii dla przemysłu w Europie Środkowo-Wschodniej.
Stajecie się specjalistami od Przemysłu 4.0?
- Tak, choć patrząc na nasz przemysł to dalsza przyszłość. Przemysł 4.0 jest jeszcze daleko przed nami, skoro tylko 25 proc. fabryk jest zrobotyzowanych. Część fabryk w Polsce obecnie zmierza od Przemysłu 2.0 do Przemysłu 3.0. To konieczna droga. Nie da się zrobić przeskoku z Przemysłu 2.0 do 4.0.
Chcemy, żeby fabryki przede wszystkim wykorzystywały dobrze możliwości, jakie daje Przemysł 3.0, z myślą, że potem będą się aktualizowały do Przemysłu 3.5, czyli automatyzacji z pewną dozą inteligencji, a dopiero później do 4.0, gdzie mówimy o inteligentnych technologiach. I mam tu na myśli połączenie i automatyzacji, digitalizacji i robotyzacji.
Nie przesadza pan z tymi 25 procentami? Często rozmawiam z fabrykami, które deklarują, że już wprowadzają technologie Przemysłu 4.0. Czy to oznacza, że mamy robotyzację, digitalizację dwóch prędkości?
- W Polsce mamy w tej chwili ok. 10 000 fabryk produkujących na większą skalę. Z naszych szacunków wynika, że Przemysłem 4.0 zajmuje się około 50 fabryk, czyli jakieś pół procenta.
Od czego to zależy - od wielkości firmy czy branży? Mam wrażenie, że od dawna mocno zrobotyzowany segment automotive, o którym najczęściej piszę, wykorzystuje już Przemysł 4.0.
- Motoryzacja była pierwszą branżą, która weszła w Przemysł 4.0, ponieważ duże, globalne firmy OEM wymusiły to na całym swoim łańcuchu dostaw. Jedne z pierwszych warsztatów strategii dla Przemysłu 4.0 robiliśmy jakieś 5 lat temu z firmą Volkswagen.
Jak wygląda reszta rynku?
- Gotowość do wejścia w Przemysł 4.0 bardzo mocno zależy od właścicieli i menedżerów. Jeżeli zarząd patrzy w horyzoncie dłuższym niż 1-3 lata, ma zbudowaną wizję na 10 lat do przodu i energię, by to robić, to musi myśleć o pewnej transformacji w sposobach zarządzania, filozofii pracy, strategii firm i technologii.
Firmy, które patrzą długoterminowo, chętniej inwestują w Przemysł 4.0. Firmy myślące krótkoterminowo myślą tylko o planie realizacji marży na najbliższy rok.
Z drugiej strony, zanim robotyzacja nabrała odpowiedniego tempa, minęło 15 lat. Jeżeli przyjmiemy, że Przemysł 4.0 wystartował w 2014 r., to dopiero w 2030 roku będziemy mieli momentum.
Jak przewiduje pan rozwój rynku i kierunki, w których firma będzie się rozwijać?
- Na polskim, a nawet europejskim rynku jesteśmy w punkcie krytycznym. W perspektywie krótkoterminowej działa duży niedobór ludzi do pracy, co wzmaga potrzebę dynamicznej robotyzacji. Z drugiej strony mamy skokowo rosnące koszty energii, a więc potrzebę patrzenia na cyfrową efektywność energetyczną. To są dziś dwa krytyczne elementy.
Trzy lata temu rewolucją 4.0 było skrócenie lead time’u trzy razy, w pandemii to było wyrównanie roku 2019, a dziś to zrobienie cennika, który jest ważny trzy miesiące.
W bliskim horyzoncie te dwa elementy trzeba przejść, ale w długim horyzoncie kluczową rzeczą jest budowanie planu rozwoju kompetencji ludzi - automatyków, robotyków, mechatroników, IT-matyków.
IT-matyków?
- Stworzyliśmy taką nazwę oznaczającą połączenie informatyków i automatyków dla przemysłu. To obecnie potrzebne kwalifikacje, aby miał kto tę rewolucję 4.0 przygotować i wprowadzić. Mam przy tym na myśli nie tylko fabryki, ale cały łańcuch dostaw, uczelnie techniczne czy instytuty badawcze.
W Polsce musimy myśleć o Przemyśle 3,5, czyli automatyzacji z pewną dozą inteligencji (fot. astor.com.pl)Skoro o kadrach - kiedy rozmawiam z firmami, często słyszę, że wśród szczególnie poszukiwanych pracowników są analitycy danych.
- Kiedy w roku 1996 zaczęliśmy od systemów zarządzania produkcją klasy MES, to przekonywaliśmy firmy, że kiedy wprowadzą systemy, które same będą zbierały dane z maszyn, to odzyskają czas ludzi, który obecnie jest zużywany na wprowadzanie danych do systemów, zyskają czas na analizę tych danych.
„Odzyskanie” czasu, który pracownicy zużywają na wprowadzanie danych np. do Excela, przepisywanie z systemu do systemu do dziś pozostaje jednak wyzwaniem. Jeżeli ten czas uwolnimy, będziemy mogli zacząć uczyć ludzi pracy analitycznej, robienia analiz, dashboardów. Będą mogli swoje umiejętności wykorzystać do pracy twórczej. To jest wielki potencjał do uwolnienia. To tak samo jak z mikroprzestojami w fabryce, które trwają po kilka sekund, ale ostatecznie mogą zużyć nawet do 10 proc. efektywnego czasu pracy na zmianie.
Czy z takimi rzeczami jak mikroprzestoje Przemysł 4.0 może sobie poradzić?
- Myślę, że to jest bardziej sprawa dla Przemysłu 3.0. Mamy przykłady klientów, którzy dzięki samej wiedzy na temat tego, co się dzieje z określoną maszyną, potrafili tak przeorganizować produkcję, że zyskują nawet 8 godzin na tydzień pracy. To klasyczne systemy monitoringu czasu pracy, produkcji, element Przemysłu 3.0. W Przemyśle 4.0 patrzymy na to, jak połączyć pewne aspekty pracy w fabryce, linie produkcyjne, assesmenty jakości, utrzymania ruchu, inwestycji, sprzedaży tak, aby zrobić lepszy model biznesowy.
Gdzie widzicie większe szanse - na polskim rynku czy na rynkach Europy Środkowej?
- Skupiamy się na rynku polskim, bo tu wciąż jest jeszcze dużo pracy. Równolegle rozwijamy działalność na innych rynkach, bo w perspektywie długoterminowej widzimy tam wiele możliwości. Każdy z nich jest inny, ma swoją specyfikę, własne standardy, filozofię i podejście do tematu.
Oglądasz archiwalną wersję strony Europejskiego Kongresu Gospodarczego.
Co możesz zrobić:
Przejdź do strony bieżącej edycji lub Kontynuuj przeglądanie
